Флексография против глубокой печати

Вечный спор

Вечные споры о том, лучше ли ротогравюра для печати упаковки, чем флексография, не утихают. Наш технический редактор, ветеран индустрии гибкой упаковки, пытается оценить относительные преимущества каждого процесса в его нынешнем виде. Это первая из серии статей, в которой мы надеемся получить больше точек зрения с обеих сторон. Комментарии, предложения и тематические исследования наших читателей приветствуются.

Хорошо известно, что ротогравюра всегда признавалась превосходной с точки зрения качества воспроизведения печати, стабильности качества печати во время тиража и способности точно воспроизводить первый тираж во время повторных или последующих тиражей. Фактически, в этом отношении он превосходит любой другой процесс печати.

Однако это связано с высокими первоначальными затратами на установку с точки зрения стоимости баллонов в целом (хотя они существенно различаются в зависимости от того, о какой части мира мы говорим; это анализируется более подробно позже в этой статье). -вверх). С другой стороны, флексография имеет более низкие первоначальные затраты на установку (с точки зрения флексографских пластин), что делает ее предпочтительным коммерческим выбором, если кто-то готов пойти на компромисс в отношении качества печати. Таким образом, долгое время глубокая печать считалась экономически целесообразной только для больших тиражей, тогда как флексография считалась коммерчески более подходящей для небольших тиражей. Актуально ли это мнение сегодня? Именно это мы и попытаемся установить. Неудача Gravure в печати публикаций связана с отсутствием повторных тиражей.

Понятно, что в последние 2–3 десятилетия развитие флексографской печати было сосредоточено на поиске способов преодоления разрыва в качестве печати без существенной потери ее стоимостного преимущества, в то время как глубокая печать должна была сосредоточиться на сохранении лидерства в качестве печати, но при этом внедрение инноваций в процесс или технологию для снижения эксплуатационных расходов.

Необходимо прояснить, что оба этих основных процесса подходят не только для печати, но и для других применений, таких как нанесение покрытий, ламинирование и печатная электроника. Даже в полиграфии есть два основных сегмента, а именно. публикация и упаковка (особенно гибкая упаковка). В данной статье говорится лишь об их сравнительной пригодности для последних. Это прямое сравнение флексографской печати с непрерывной интеграцией и ротогравюрной печати с использованием обычной стопочной машины для гибких упаковочных пленок и ламинатов.

Цилиндр глубокой печати представляет собой очень точно спроектированное изделие, предназначенное для обеспечения почти точного переноса чернил в любое время. Это означает, что не будет никаких изменений во время тиража или даже при последующих тиражах. Была проделана большая работа по конфигурациям ячеек, методам гравировки и вспомогательным средствам, таким как электростатическая помощь при переносе чернил, чтобы оптимизировать нанесение и использование чернил, а также поддерживать их постоянство без необходимости внесения изменений в настройки печатной машины при условии, что качество чернил остается неизменным. последовательный. Это позволило значительно сократить расход чернил и сделать весь процесс максимально последовательным и менее зависимым от навыков оператора. Все цилиндры глубокой печати хромированы для защиты поверхности цилиндра, уменьшения износа и облегчения высвобождения и переноса чернил, что позволяет поддерживать идеальное качество при миллионах оттисков при многократном повторении тиражей. Раньше при флексографии использовались резиновые стереофонические пластины, и существовали серьезные ограничения на тональные эффекты и резкость качества печати из-за плохого контроля над применением печатных красок. Впоследствии были изобретены фотополимеры (например, CYREL компании DuPont), которые можно было оптически усовершенствовать, чтобы сделать возможным достижение тональной градации и более четкой печати. Значительное повышение качества печати произошло с разработкой систем анилоксовых валков, которые стали средством захвата и переноса печатных красок на флексографскую форму и позволили контролировать перенос краски на точные уровни в микронном диапазоне. Конечно, все эти дополнительные затраты на флексографский процесс. Было достигнуто улучшение качества печати, но по-прежнему требовалось контролировать и корректировать настройки печатной машины в ходе тиража, а качество зависело от навыков оператора. Таким образом, качество воспроизведения во время повторных тиражей было нестабильным, и даже повторное использование флексографских пластин было возможно только в том случае, если за флексографскими стереосистемами хорошо ухаживали и бережно сохраняли.