Новый подход к смене деталей привел Beam Suntory в приподнятое настроение

Централизуя хранение и управление сменными деталями, поручая отдельным лицам нести ответственность за инвентаризацию и техническое обслуживание сменных деталей, а также переосмысливая методы переналадки, чтобы сделать их более экономичными и эффективными, операторы Beam Suntory получают значительную выгоду.

В 1795 году фермер и оператор зерновой мельницы по имени Джейкоб Бим произвел первую бочку виски, который впоследствии стал Джимом Бимом, самым продаваемым в мире бурбоном. Столетие спустя на другом конце света Синдзиро Тории в 1899 году основал в Японии компанию Suntory, первый виски, отвечающий японским вкусам. Но только в 2014 году, объединив мирового лидера в производстве бурбона и пионера японского виски, компания Beam Suntory из Чикаго родилась как дочерняя компания Suntory Holdings Limited из Японии.

В индустрии виски и бурбона, характеризующейся сопротивлением переменам, ориентацией на наследие и приверженностью оригинальным способам дистилляции, упаковочные операции в Beam Suntory далеко не устарели. Напротив, журнал Packaging World недавно услышал об уникальной и перспективной революции в обслуживании сменных частей и управлении сменой частей упаковочного оборудования на предприятии Beam Suntory во Франкфурте, штат Кентукки. Проект демонстрирует, как компания находит баланс между традиционным продуктом в сфере дистилляции и постоянным совершенствованием и бережливым производством в сфере розлива и упаковки.

Франкфуртский разливочный завод располагает девятью линиями, каждая из которых разливает широкий спектр различных спиртных напитков — бурбон, текила, водка и т. д. — и каждая из которых имеет множество уникальных форматов бутылок, укупорочных средств и этикеток. . Естественно, эти линии требуют преобладания сменных частей, организованных в наборы, чтобы разместить каждый возможный процесс на каждой линии. Операции по розливу в бутылки в Beam Suntory охватывают девять отдельных линий розлива, укупоривания и упаковки в коробки, которые имеют схожие и часто перекрывающиеся, но не идентичные запасы сменных деталей, таких как ограждения, звездочки и винты синхронизации.

На предприятии Beam Suntory имеются комплекты для переналадки каждой из пяти основных частей оборудования на каждой линии: комплекты ополаскивателя, комплекты наполнителя, комплекты для операций укупорки, комплекты для маркировки и комплекты для упаковки в коробки. Охватывая более девяти линий розлива и разнообразное оборудование от таких компаний, как KHS, Standard Knapp, Zalkin и Douglas Machine, это быстро складывается.

«У нас есть около 50 физических форм, которые в совокупности позволяют использовать более 80 различных комплектов, в каждом из которых содержится от 25 до 40 сменных деталей», — говорит Мэтт Роберж, менеджер программы обучения Beam Suntory. «У них более 80 различных наборов, потому что некоторые из них объединены для определенных бутылок с определенными этикетками. Итак, можно сказать, что существует более 60 физических наборов, но они составляют примерно более 80 наборов на нескольких линиях, а мы делаем больше. более 500 SKU. На самом деле мы храним более 2000 сменных деталей».

Эффективная переналадка является ключом к повышению производительности и времени безотказной работы. Для Beam Suntory раньше это означало тележки для запчастей и другие решения для хранения запасных частей прямо на линии, физически расположенные рядом с оборудованием или в объединенных зонах, где это требовалось в точках использования. Команда хранила детали везде, где у них было место, размещая их на полках и стеллажах.

Процесс был полностью децентрализован: каждая линия имела свой собственный набор сменных деталей и разрозненные группы специализированных операторов со своими собственными наборами знаний о том, как обеспечить максимальную работу машин и оптимизировать время безотказной работы.

«Часто операторы обнаруживали, что определенный червь [синхронный винт] работает лучше с одним набором, чем с тем, к которому он на самом деле принадлежит, и они брали этого червя и делали его частью своих личных оперативных знаний. », — говорит Роберж. «Но операторы на следующей линии могут этого не знать».

В этом подходе есть неотъемлемая избыточность. Например, определенные размеры или конфигурации звездочки или винта ГРМ на наливной горловине Франкфорта на одной линии могут совпадать с размерами и конфигурациями на других. И они могут проходить в разные дни. Экстраполируйте эти потенциальные избыточности на все предприятие, и вероятность возникновения посторонних запасов увеличится, поскольку каждая линия будет иметь полностью выделенные запасные части.